数控加工中心如何对刀

数控加工中心如何对刀

1、对刀

刀具位置是刀具上的基准点。刀具位置的相对运动路径为加工路径，也称为编程路径。

2、对刀和对刀点

对刀是指数控操作员在开始数控程序前，通过一定的测量手段使刀点与对刀点重合。该对刀工具可用于对刀。操作相对简单，测量数据相对准确。将夹具定位、零件安装在数控机床上后，使用量块、塞尺、千分表等，并使用数控机床上的坐标对机床进行设置。刀具点的确定对操作者来说非常重要，它直接影响零件的加工精度和程序控制的精度。在批量生产过程中，应注意对刀点的重复精度。操作人员需要加深对数控设备的理解，掌握更多的对刀技能。

(1)对刀点的选择原则

机床上容易对准，加工时容易检查，编程时容易计算，对刀误差小。

工具设置点可以选择一个点的部分(如定位孔的中心部分),或一个点以外的部分(如夹具上的一点或机床),但必须有一定的协调关系的定位基准面的部分。

为了提高对刀精度和对刀精度，即使对零件的精度要求不高或对程序要求不严格，所选对刀位置的加工精度也要高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、易监控、加工过程稳定的零件作为对刀点。

对刀点应尽量与设计或工艺基准统一，避免因尺寸转换而降低对刀精度甚至加工精度，增加数控程序或零件的数控加工难度。

为了提高零件的加工精度，应尽可能在零件的设计基础或工艺基础上选择对刀点。例如，对于有孔定位的零件，用孔的中心作为对刀点更为合适。

对刀仪对刀点的精度不仅取决于数控设备的精度，还取决于零件加工的要求。特别是在批量生产中，需要考虑对刀点的重复精度，可通过对刀点相对机床原点的坐标值来检验。

（2）对刀点选择方法

对于数控车床或铣床加工中心型数控设备，由于中心位置（X0、Y0、A0）由现有数控设备来确定，确定轴向位置可以确定整个加工坐标系。因此，只需确定轴向的端面（Z0或相对位置）作为切割点。

对于三坐标加工中心、三坐标数控铣床或相对复杂的数控车削加工中心，根据数控程序的要求，不仅需要确定原点位置的坐标（X0、Y0、Z0），还需要与加工和坐标G54、G55、G56，G57等的确定，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以定位在夹具中，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的确定平面，便于检测，而X，Y方向根据定位基准面、圆的具体部位确定需要选择。

对于四轴或五轴数控设备，增加了第四和第五旋转轴，类似于三坐标数控设备的刀位选择。由于设备比较复杂，数控系统比较智能，所以提供了更多的对刀方法，需要根据具体的数控设备和具体的加工部位来确定。

刀具点与机床坐标系之间的坐标关系可以简单地设定为互相关。例如，刀点坐标为（X0，Y0，Z0），与加工坐标系的关系可以定义为（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），与加工坐标系G54，G55，G56，G57等，只要通过控制面板或其他方式输入。该方法灵活、熟练，为后续数控加工带来了极大的方便。一旦由于编程参数输入错误，机床发生碰撞，对机床精度的影响是致命的。所以对于高精度数控车床，要杜绝碰撞事故。

（3）碰撞的主要原因：

A、刀具直径和长度输入错误；

B、工件尺寸及其它相关几何尺寸输入错误，工件初始定位错误；

C、机床工件坐标系设置不正确，或加工过程中机床零点复位，造成变化。大多数机床碰撞发生在机床快速移动过程中。

所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具时，一旦出现程序编辑错误、刀具直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。

程序结束时，数控轴退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。为避免上述碰撞，数控操作人员在操作机床时，要充分发挥五官功能，观察机床无异常运动，无火花，无噪音和异常噪音，无振动，无焦味。如果发现异常情况，应立即停止程序。机器问题解决后，机器可以继续工作。